双模造粒机汇集了螺旋造粒、平模造粒和环模造粒三种技术于一体，采用双向模具、双向压辊加螺旋推力的组合制粒方式。物料从进料口进入后，螺旋推力装置将物料均匀推送至造粒区，双向压辊对物料施加强烈的挤压和剪切力，使有机质微粒与无机盐粉在模孔内被压制成致密颗粒。主机集环模和平模于一体，相当于两台造粒机同时工作，造粒效率比常规挤压造粒机提高1-3倍。

       双模造粒机采用常温或低温造粒工艺，造粒过程中温升低，能较好地保持原料内部各营养成分，从根本上解决了氮素损失问题。

       双模造粒机对造粒水分可在25%-40%范围内灵活调节，颗粒经冷却后水分可再降低2%-3%，在有机质原料发酵完熟、破碎细度合适、造粒粘合性适中的条件下，可实现造粒后经冷却直接包装，省却了常规造粒设备在造粒后需烘干、冷却、筛分、返料的繁琐工序。

       双模造粒机对平模与环模进行了组合优化，模孔开孔率高达约5000多个，颗粒抛圆成粒率可达95%以上。高成粒率意味着返料量大幅减少，降低了返料系统的负荷和能耗，提升了整条生产线的运行效率。

       有机无机复混肥的配方灵活多变，有机质来源包括畜禽粪便、秸秆、菌渣、腐殖酸等，无机成分包括尿素、磷铵、氯化钾、硫酸钾及各类微量元素。双模造粒机对物料的含水率、纤维含量和粘性适应范围广，不堵机、不粘壁，能够稳定处理各类配方组合。

       一条典型的年产3万吨有机无机复混肥生产线，以双模造粒机为核心，通常包括以下环节：

       原料预处理环节：有机质原料经发酵腐熟后，通过半湿物料粉碎机粉碎至25-80目；无机原料（尿素、磷铵、钾盐等）经破碎筛分后，与有机基料按比例配料。

       配料混合环节：通过电子配料系统精确称量有机基料、无机养分、微量元素和功能添加剂，送入双轴搅拌机充分混合均匀。

       造粒环节：混合均匀的物料经皮带输送机送入双模造粒机，在常温或低温条件下一次挤压成型，颗粒粒径通常为3-5mm。

       冷却筛分环节：成型颗粒经滚筒冷却机降温后，进入滚筒筛分机筛分，合格颗粒进入包装环节，不合格品返回造粒机重新加工。

       包装环节：通过自动定量包装秤按25kg或50kg规格称重、装袋、缝包。